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加工中心工藝準備——工件準備
日期：2009年12月30 來源：沈陽第一機床廠 關鍵字：加工中心
(1)工件材料的選定和處理。工件材料的選擇是圖樣設計時確定的。作為模具加工，在加工前毛坯需經鍛打和熱處理。鍛打后的材料在鍛打方向與其垂直方向會有不同的殘余應力，淬火后也會出現殘余應力。機床電器加工過程中殘余應力的釋放會使工件變形，從而達不到加工尺寸精度要求，加工中心淬火不當的工件還會在加工過程中出現裂紋，因此，工件需經二次以上回火或高溫回火。另外，加工前還要進行消磁處理及去除表面氧化皮和銹斑等。例如，以線切割加工為主要工藝時，鋼件的加工工藝路線一般為：下料+鍛造+退火+機械粗加52--*淬火與高溫回火+磨加工(退磁)+線切割加工+鉗工修整。
為了避免或減少上述情況，應選擇鍛造性能好、淬透性好、熱處理變形小的材料，如以線切割為主要工藝的冷沖模具，盡量選用CrWMn、Crl2Mo、GCrl5等合金工具鋼，并要正確選擇熱加工方法和嚴格執行熱處理規范。另一方面，也要合理安排線切割加212／2藝。
(2)工件加工基準的選擇。為了便于線切割加工，根據工件外形和加工要求，應準備相應的校正和加工基準，并且此基準應盡量與圖樣的設計基準一致，常見的有以下兩種形式：
1)以外形為校正和加工基準加工中心。外形是矩形的工件，一般需要有兩個相互垂直的基準面，并垂直于工件的上、下平面。
2)以外形為校正基準，內孔為加工基準。無論是矩形、圓形還是其他異形的工件，都應機床電器準備一個與工件的上、下平面保持垂直的校正基準，此時其中一個內孔可作為加工基準。在大多數情況下，外形基面在線切割加工前的機械加工中就已準備好了。工件淬硬后，若基面變形很小，可稍加打光便可用線切割加工；若變形較大，則應當重新修磨基面。
(3)穿絲孔的確定。
1)切割凸模類零件。為避免將坯件外形切斷引起變形，通常在坯件內部外形附近預制穿絲孑L。
2)切割凹模、孔類零件。此時可將穿絲孔位置選在待切割型腔(孔)內部。當穿絲孔位置選在待切割型腔(孔)的邊角處時，切割過程中無用的軌跡最短；而穿絲孔位置選加工中心在已知坐標尺寸的交點處則有利于尺寸推算；切割孔類零件時，若將穿絲孔位置選在型孔中心可使編程操作容易。因此，要根據具體情況來選擇穿絲孔的位置。
3)穿絲孔大小。穿絲孔大小要適宜，一般不宜太小，如果穿絲孑L徑太小，不但鉆孔難度增加，而且也不便于穿絲。但是，若穿絲孔徑太大，機床電器則會增加鉗工工藝上的難度。一般穿絲孔常用直徑為中3—10mm。如果預制孔可用車削等方法加工，則穿絲孔徑也可大些。
(4)切割路線的確定。線切割加工工藝中，切割起始點和切割路線的確定合理與否，將影響工件變形的大小，從而影響加工精度。由外向內順序的切割路線，通常在加工凸模零件時采用。其中，切割路線是錯誤的，因為當切割完第一邊，繼續加工時，由于原來主要連接的部位被割加工中心離，余下材料與夾持部分的連接較少，工件的剛度大為降低，容易產生變形而影響加工精度。切割路線加工，可減少由于材料割離后殘余應力重新分布而引起的變形。所以，一般情況下，最好將工件與其夾持部分分割的線段安排在切割路線的末端。對于精度要求較高的零件，最好采用電極絲不由坯件外部切人，機床電器而是將切割起始點取在坯件預制的穿絲孔中，這種方案可使工件的變形最小。
切割孔類零件時，為了減少變形，還可采用二次切割法。第一次粗加工型孔，各邊留余量0．1-0．5mm，以補償材料被切割后由于內應力重新分布而產生的變形。第二次切割為精加工。這樣可以達到比較滿意的效果。
(5)接合突尖的去除方法。由于線電極的直加工中心徑和放電間隙的關系，在工件切割面的交接處，會出現一個高出加工表面的高線條，稱之為突尖。這個突尖的大小決定于線徑和放電間隙。在快速走絲的加工中，用細的線電極加工，突尖一般很小，在慢速走絲加工中就比較大，必須將它去除。下面介紹幾種去除突尖的方法。
1)利用拐角的方法。凸模在拐角位置的突尖比較小，選用切割路線，可減少精加工量。切下前要將凸模固定在外框上，并用導電金屬將其與外框連機床電器通，否則在加工中不會產生放電。
2)切縫中插金屬板的方法。將切割要掉下來的部分，用固定板固定起來，在切縫中插入金屬板，金屬板長度與工件厚度大致相同，金屬板應盡量向切落側靠近。切割時應往金屬板方向多切人大約一個線電極直徑的距離。
3)用多次切割的方法。工件切斷后，對突加工中心尖進行多次切割精加工。一般分三次進行，第一次為粗切割，第二次為半精切割，第三次為精切割。也有采用粗、精二次切割法去除突尖，切割次數的多少，主要看加工對象精度要求的高低和突尖的大小來確定。
改變偏移量的大小，可使線電極靠近或離開工件。第一次比原加工路線增加大約0．04mm的偏移量，使線電機床電器極遠離工件開始加工，第二次、第三次逐漸靠近工件進行加工，一直到突尖全部被除掉為止。一般為了避免過切，應留0．01mm左右的余量供手工精修。
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